普罗宇宙吴超新：工业具身不是炫技，“数据+本体”双轮驱动破解落地难题

【环球网科技报道 记者 张阳】“工业具身智能不是炫技，而是要真正解决制造业的痛点。通过‘数据+本体’双轮驱动，我们正在为行业提供一条可复制、可推广的落地新范式。”4月16日，普罗宇宙副总裁吴超新在接受环球网记者采访时如此表示。

谈及当前工业具身智能面临的挑战，吴超新坦言：“尽管具身智能前景广阔，未来10年工业领域将贡献人形机器人95%以上的市场规模，但行业仍面临‘场景及技术成熟度不足’的严峻挑战。”在他看来，核心问题在于缺乏“可落地的本体”及“可泛化的大脑”。

“很多技术方案要么本体设计无法满足严苛的工业环境，要么智能系统只能处理单一、固定的场景。”吴超新说，“一旦产线切换或任务变化，现有方案往往束手无策，这导致了技术与实际应用之间存在巨大鸿沟。”

数据驱动：从源头破解智能落地难题

针对这一痛点，普罗宇宙围绕数据与本体两大核心模块展开深度创新。吴超新透露，公司即将发布全新自研的数据采集方案。“我们在研发全过程中始终将落地实用性作为核心准则，”他介绍道，“在成本控制、可移植性、采集成功率、复杂场景采集能力、定位精度、动作保真度及数据质量等关键维度均实现多项突破性提升。”

吴超新特别提到，没有可用、高质量的数据，所谓的智能就是空中楼阁。“我们的数据方案聚焦于工业落地的实用性，确保每一组数据都能真正服务于智能模型的训练和优化。”

本体创新：打造柔性制造的通用平台

在本体设计上，普罗宇宙提出了“通用机器人本体+可快速替换末端执行器”的创新方案。“传统工业自动化往往是‘一事一机’，为某个特定任务定制一套昂贵且僵化的设备，”吴超新解释道，“但现代制造业的特点是‘小批量、多品种、高柔性’，这种模式显然行不通。”

作为该方案的载体，“大白”机器人具备超高精度、强适应性和工序增值三大核心优势。“其绝对定位精度达±0.05mm，可满足工业制造对品质的严苛要求，”吴超新介绍，“通过深度集成企业MES系统，支持快速换线生产，换产调试时间缩短90%。独特的子母分离设计，让机器人可移动底盘与本体分离，作业时兼顾自动上下料、收料任务，覆盖生产全流程。”

为进一步提升柔性制造能力，普罗宇宙同步推出了锁付、焊锡、点胶、涂油四款标准化末端执行器。“这四类工艺占制造业核心工艺近40%，”吴超新表示，“机器人可根据任务需求自主切换不同的‘工具手’，真正做到一机多能，灵活应对产线变化。”

落地验证：用事实说话

谈及技术落地的实际效果，吴超新分享了普罗宇宙在头部企业的真实案例。“在某消费电子头部企业的生产线上，我们的机器人实现了99%的螺丝锁付成功率。通过双臂独立交错工作与自动翻盖技术，整体产能提升了20%。”他举例道。

在小家电领域，普罗宇宙的解决方案同样表现亮眼。“在扫地机生产线的压合工艺中，机器人配合定制末端执行机构，不仅将换产效率提升了90%，更将生产效率提升了1倍。”吴超新表示，“这些实实在在的数据，证明了我们这条路径的可行性。”

对于普罗宇宙的未来发展，吴超新态度坚定：“我们始终秉持‘落地为王’的原则，坚定推进工业具身智能的规模化应用。”他透露，公司已经准备好了可用的高质量数据和可靠的智能模型，接下来，我们将与更多行业伙伴携手，共同推动这项技术在更广阔的工业领域开花结果。